ТВЕРДОСТЬ МЕТАЛЛОВ

[metal hardness] - наиболее часто - сопротивление металлов и сплавов вдавливанию, характеризуемое числом твердости. При этом величина твердости равна нагрузке, отнесенной к поверхности отпечатка, или обратно пропорциональна глубине отпечатка при некоторой фиксированной нагрузке. Отпечаток обычно производят стальным закаленным шариком диаметром 10 или 5, реже 2,5 мм (методы Бринелля, Роквелла), алмазным конусом с углом при вершине 120^o (метод Роквелла) или алмазной пирамидой (метод Виккерса, измерение микротвердости). Реже пользуются динамическими методами измерения, мера твердости в которых - высота отскока стального шарика от поверхности исследуемого металла (метод Шора) или время затухания колебания маятника, опорой которого является исследуемый металл (метод Кузнецова-Герберта-Ребиндера). Получает распространение метод измерения твердости металла с использованием УЗК, в основе которого лежит измерение реакции колебательной системы (изменения ее собственной частоты) на твердость используемого металла. Число твердости, указывают в единицах НВ (метод Бринелля), HV (метод Виккерса), HR (метод Роквелла), где Н - hardness - HRB, HRС и HRA. По специальным таблицам можно пересчитать числа твердости. Выбор метода определяемой твердости зависит от исследуемого металла, размеров и формы образца или изделия и других факторов. Твердость весьма чувствительна к структуре металла. При изменении температуры или после термической обработки, ТМО величина твердости меняется в том же направлении, поэтому часто при контроле изменения механических свойств после разных обработок металл характеризуют твердостью, которая измеряется проще и быстрее. Измерениями микротвердости пользуются при изучении механических свойств отдельных зерен, а также структурных составляющих сложных сплавов.